Additive Fertigung Metall
Unter der Marke Lunovu® bündeln wir modernste Technologien, um additive Fertigung metallischer Werkstoffe (LMD/DED) mit Pulver und/oder Draht so einfach und wirtschaftlich wie möglich zu gestalten. Dadurch lassen sich komplexe Prozesse oft ohne aufwändige CAD/CAM-Programmierung direkt an der Maschine realisieren.
Von Beschichtungsaufgaben über hybride Fertigung und Reparaturverfahren bis hin zum reinen 3D Druck sind nahezu keine Grenzen gesetzt.
pLMD
Portalanlagen
für maximale Produktivität
Verschiedene Baugrößen von kompakt bis hin zu 20 Kubikmeter Bauraum
Bis zu 16 kW Auftragsleistung
Besonders wirtschaftlich dank eigener Scan- & Bahnplanungslösung für minimalen Einrichtaufwand
Robustes, modulares Design:
Portal-XYZ-System mit 5-Achs-Drehtisch
Sinumerik One für höchste Steuerungsansprüche
Sondermaschinen, z.B. inkl. Inertgaskammer zum Verarbeiten von Aluminium oder Titan
Fernwartungsmöglichkeit
Industrie 4.0 ready (OPC-UA)
rLMD
Roboter basierte Systeme
für maximale Flexibilität
Aufbauend auf 6-Achs-Industrierobotern (z. B. KUKA, ABB, Comau), häufig ergänzt durch 7./8. Achsen für Werkstückpositionierung
Ideal für Beschichtung, Reparatur und komplexe 3D-Anwendungen – auch ohne CAD-Daten dank direktem Scannen und automatischer Bahnplanung
Besonders bedienungsfreundliches Interface, hohe Reproduzierbarkeit und kundenindividuelle Konfiguration möglich
Hybrides Draht-LMD plus Fräsen mit zwei Robotern, optimiert für Industrie 4.0 – realisiert beim ZESS-Forschungszentrum Bochum
Fernwartungsmöglichkeit
Industrie 4.0 ready (OPC-UA)
cLMD
Auslegermaschine zum Beschichten rotationssymmetrischer Bauteile
Beschichten von Wellen und Förderschnecken
Bis zu 16 kW Auftragsleistung
Eigene Softwarelösung für Beschichtungsaufgaben direkt auf der Maschinensteuerung
LMD/DED bis hin zu EHLA möglich
Anbindung von automatisierten
Be- & Entladungsvorrichtungen
Sinumerik One für höchste Steuerungsansprüche
Fernwartungsmöglichkeit
Industrie 4.0 ready (OPC-UA)
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für detaillierte Informationen zu unseren Lunovu-Produkten
LunoSUITE
Die eigens entwickelte LunoSUITE bietet Lösungen vom Scannen des Bauteils über die Bahnplanung bis hin zur Simulation - direkt auf der Steuerung und integriert in die Maschine.
Darüber hinaus bieten wir verschiedene Arbeitsplatzlösungen für den Aufbau komplexer 3D Druck Aufgaben.
LunoCAM & LunoBUILD
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Softwaremodul zum schichtweisen Aufbau von 3D-Bauteilen.
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LunoCAM als vollwertige Arbeitsplatzversion.
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LunoBUILD als einfache maschinenintegrierte Lösung.
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Die Software schneidet ein 3D-Modell in dünne, gestapelte Schichten („slicing“), für die dann jeweils automatisch die LMD-Bahnen zum Aufbau dieser Schichten berechnet werden.
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Zugleich nutzt die Software die korrekten Parameter für alle prozessrelevanten Größen, wie Laserleistung, Pulvermenge oder Vorschub.
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Das Resultat ist ein vollkommen automatisch erzeugtes Bearbeitungsprogramm zum schichtweisen Aufbau eines solchen Bauteils, das sofort ausgeführt werden kann.
LunoSCAN
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2D-Laser-Linienscanner
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Der Scanner erfasst mit hoher Auflösung die Bauteiloberflächen und liefert 3D-Rohdaten.
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Diese werden in komplexen Algorithmen in der Software LunoSCAN verarbeitet.
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Mehrfach-Überfahrten sowie Scanfahrten unter verschiedenen Kippwinkeln können problemlos realisiert werden, so dass auch Hinterschneidungen erfasst werden können.
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Schließlich werden daraus 3D – Modelle im STL-Format erzeugt.
LunoSIM
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Oftmals ist es nämlich sinnvoll, zunächst eine Simulation der Maschinenbewegungen durchzuführen.
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Insbesondere bei komplexen Bearbeitungsaufgaben kann so leicht überprüft werden, ob etwa Kollisionen drohen oder ob eine geänderte Bahnführung sinnvoll ist.
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LunoSIM zeigt die Simulation der tatsächlichen Anlage einschließlich aller Störkonturen und nutzt exakt hinterlegte Kenndaten der Kinematik.
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Die Ausführung des erzeugten Bearbeitungsprogramms ist dann nur noch ein weiterer Mausklick.
LunoCOAT
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Anhand des 3D-Modells des Bauteils, das auf dem PC visualisiert worden ist, mit wenigen Mausklicks die Kontur eines Beschichtungsbereichs festzulegen.
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Nach Eingabe der gewünschten Aufbauhöhe bzw. Lagenanzahl kann das System entweder bereits hinterlegte Prozessparameter nutzen (Spurbreiten und -höhen, Aufbaustrategien etc.), oder der Anwender definiert sie in einem intuitiv durchführbaren Dialog selbst.
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In beiden Fällen berechnet das Bahnplanungsmodul sofort die Bearbeitungsbahnen und erzeugt daraus den ausführbaren Maschinencode.
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In den meisten Fällen dauert der gesamte Ablauf vom Scan bis zur ersten geschweißten Bahn nur wenige Minuten!
